ABC分析ABC分析（エイビーシーぶんせき）とは、「重点分析」とも呼ばれ、在庫管理などで原材料、製品（商品）等の資金的重要度を分析する手法である[1]。在庫の資産としての価値などの評価（重要度）別に段階的な管理手順を適用する[2]。この手法は品質管理におけるパレート分析に類似している。 分類の方法製造業などで何千・何万とある原材料・製品を管理運用するうえで、管理工数的にも資産運用上もより効率的に管理するために原材料・仕掛り・製品をそれぞれの所要金額の大小でクラス分けし、それぞれに異なった管理手順を適用する。その際考慮するのは単価ではなく、単価x数量の金額である。言い換えると高額の物でもほとんど動きがないものより、低価格でも大量に動く材料のほうが重要度が高いということである[3]。 この金額を大きいほうから並べていくと最初の10 - 20%の点数で所要金額の80 - 90%を占める、逆に金額の低いほうは点数こそ多いがその総金額が全体に占める割合は僅かである。 A：重要管理品目、B：中程度管理品目、C：一般管理品目 に仕分けをする為の分類である。 クラスの分割には決まったしきい値は無いが概ね、A 10%、B 20%、C 70%のような割合で分類される。点数のすくないAクラスを分析管理することが対金額効果が高い。 ERPシステムではABCクラスの自動分析の機能を持つものもあり、購買情報や在庫管理情報等の設定の際にそれを反映させることができる。#外部リンクを参照。 ABCクラス仕分けと重点管理ABC分析の手法は、商品・製品、仕掛品、部品・原材料などを所要金額の観点から重要度ごとに仕分けし、効率的な管理の手法をあてようとするものである[4][5]。 各種製造業から物流・小売りまで多くの産業分野で利用されている。受発注、入荷・在庫・集荷などの各工程における売り買い・在庫などの資金管理はもちろん各工程における管理工数（人件費）の合理化にも大きく寄与する[6][7]。 ABC仕分け以下は購入部品点数4051品目の仮想製造業におけるABC分析・管理の例である。 全品目を所要金額順（大→小）に並べ累計金額をグラフにすると、  上記の表の各ABCの長方形の横幅が点数、高さが総金額である。
となり各クラスの品目の分布は以下の表のようになる。
段階的管理方法例として調達業務にこのABCクラスを適用すると、Cクラスは管理工数のあまりかからない定量・定点発注で、発注量および定点在庫を1か月分の所要数量とすれば85％の点数は月一度の発注のみとなり、また安全在庫も最低1か月分あるのでほぼケアフリー、管理工数が大幅に削減される。それでも在庫金額は月の全所要金額の10-20%。 逆にA・Bクラスの材料は工数をかけ安全在庫も切り詰め、細かく管理・調達することで在庫も抑え欠品も防ぐことができる。 全体で管理工数を削減し有効に分配ができる。 このように管理対象が膨大な数にのぼる場合には特に効率の良い管理方法である。 重点管理による在庫低減・発注納品管理工数の削減以下に数値を挙げた重点管理の適用例を示す
以上のように段階的管理基準を適用することで管理工数および在庫金額の大幅な削減が可能となる。 前述の運用例では直接の金銭的結果のでる調達手順を示したが、これを達成するためには他の部門においてもABCクラスを念頭においた業務手順がとられる必要がある。例えばAクラスの材料は安全在庫が他のクラスと比べ少ないわけで、その分在庫精度は高い必要がある。そのためにはABCクラス別に循環棚卸（Cycle Count）の頻度を重要品目（Aクラス）では頻度を上げ在庫精度を向上させると同時に低重要度品目は回数を減らし全体でも総工数が削減できるように設定する。物流に関しても同様に受入、検査などの優先度もABCクラス別に運用する、などABCクラスは全社的に認識される必要がある。さらには仕入先等ともABCクラスの情報を共有することは有益である。 ABC分析の他分野への応用ビジネスの分野に限らず、膨大なデータを分析する際にこのクラス分けの方法は有効である。例えば、ABCクラス分けを世界の統計に適用すると[8]、
となり、上位2割弱の国々で、各項目の全体の7 - 9割を占めている。 その他なお同様にABCと略して呼ばれる活動基準原価計算（Activity Based Costing）は全く別物である。 脚注
関連項目外部リンク
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