Оценка производственных рисков

Оценка производственных рисков — система мероприятий, направленных на выявление факторов, способных нанести вред здоровью или жизни человека на рабочем месте. Производственные риски — это вид рисков, возникающих в процессе производства, научно-исследовательских и конструкторских разработок (НИОКР), реализации и послереализационного обслуживания продукции (услуг).

Одним из критериев эффективности действующей системы управления охраной здоровья персонала и производственной безопасности (ЗПиПБ) является её соответствие требованиям спецификации OHSAS 18001:2007 и российского ГОСТ Р 12.0.007-2009 «Система стандартов безопасности труда. Система управления охраной труда в организации. Общие требования по разработке, применению, оценке и совершенствованию».

Опасные и вредные факторы на объекте (рабочем месте) выделяются в соответствии с требованиями ПР. мз рф № 302Н

• участие в производственном процессе или возможность образования при проведении процесса опасных химических веществ (вредных, пожаровзрывоопасных);
• высокие давления;
• высокие температуры;
• движущиеся части оборудования и механизмов (включая вращающиеся и вибрирующие части);
• опасные значения электрического напряжения;
• шум, вибрация и др.

При определении степени риска травматизма рассматриваются все стадии работ: в процессе подготовки, на стадиях выполнения и завершения.

Одним из критериев эффективности действующей системы управления охраной здоровья персонала и производственной безопасности (ЗПиПБ) является её соответствие требованиям спецификации OHSAS 18001-2007 И ГОСТ 12.0.230-2007

Указанные документы регламентируют лишь общие требования к создаваемым системам охраны труда и производственной безопасности в организациях, оставляя право выбора конкретных и наиболее удобных путей их реализации за коллективами, внедряющими эти системы.

Основой системы управления охраной ЗПиПБ являются корректное проведение идентификации опасностей, оценка риска и выбор эффективных способов его контроля. В редакции OHSAS 18001-2007 эти требования сформулированы следующим образом.

Организация должна установить, внедрить и соблюдать процедуры для постоянной идентификации опасностей, оценки риска и выбора необходимых способов контроля. Процедуры идентификации опасностей и оценки риска должны учитывать:

• обычные и особые режимы деятельности;
• деятельность всех лиц, имеющих доступ к рабочему месту (включая субподрядчиков и посетителей);
• поведенческие реакции, возможности и другие человеческие факторы;
• идентифицированные опасности, возникающие вне рабочей среды, которые могут негативно повлиять на здоровье и безопасность лиц на рабочем месте, находящемся под контролем организации;
• опасности, создаваемые вблизи рабочего места, связанные с профессиональной деятельностью, находящейся под контролем организации (подобные опасности могут рассматриваться и в экологическом аспекте);
• инфраструктуру, оборудование и материалы на рабочем месте, предоставляемые данной или другими организациями;
• произошедшие или предполагаемые изменения в организации, сфере её деятельности или материалах;
• модификации в системе менеджмента ЗПиПБ, включая временные изменения, и их влияние на операции, процессы и хозяйственную деятельность;
• любые применимые законодательные обязательства, относящиеся к оценке риска и внедрению необходимых мер контроля;
• конфигурацию рабочих мест, процессов, механизмов, оборудования и агрегатов, операционных процедур и организации работы, включая их адаптацию к возможностям человека.

Методология организации для идентификации опасностей и оценки риска должна:

• определяться с учётом масштаба, характера и длительности процессов, обеспечивая скорее предупредительный, чем реактивный подход;
• обеспечивать идентификацию, установление приоритетов и документирование рисков, а также внедрение соответствующих видов контроля.

Для управления изменениями организация должна заранее, до их введения, идентифицировать опасности и риски ЗПиПБ, связанные с переменами в организации, системе менеджмента ЗПиПБ либо её деятельности.

Организация должна гарантировать, что результаты таких оценок учтены при разработке методов контроля.

При определении методов контроля или рассмотрении изменений в существующих методах следует стремиться к снижению рисков в соответствии со следующей иерархией:

• устранение риска;
• замена;
• инженерные средства контроля;
• сигнализация / предупредительные знаки и/или административный контроль;
• средства индивидуальной защиты.

Организациям, внедряющим системы менеджмента охраны здоровья персонала и безопасности труда, следует выбирать наиболее продуктивно «работающие» методики и подходы для выполнения требований соответствующих стандартов и контроля за эффективностью их выполнения. Организация должна установить риски, которые могут быть признаны неприемлемыми, а также которые будут использованы как база при разработке целей и задач в области ЗПиПБ и соответствующих программ улучшения условий труда. Наиболее корректно определять риски можно с помощью методологии количественного анализа риска, нормативно используемой при разработке, например, деклараций безопасности (ДБ) опасных производственных объектов, паспортов безопасности опасных объектов, планов локализации и ликвидации аварийных ситуаций на химико-технологических объектах (в расчетно-пояснительных записках по анализу риска), планов локализации и ликвидации аварийных разливов нефти и нефтепродуктов (в соответствии с приказом МЧС России от 28.12.04 № 621). Удовлетворительной можно считать оценку риска только от воздействия барического, термического и токсического поражающих факторов.

Одним из примеров реализации требований безопасности является Методика идентификации опасности и оценки риска травматизма, профзаболеваний и нарушений условий труда на рабочих местах (при проведении рабочих операций), аварий и инцидентов (далее — Методика). Методика обеспечивает:

• полуколичественный подход к оценке и управлению риском (по сравнению с часто практикуемым способом фиксации результатов аттестации рабочих мест по условиям труда: аттестован, не аттестован, условно аттестован — последняя категория имеет явно субъективный подтекст);
• возможность вероятностной оценки, учёта не только опасных и вредных факторов производственной среды, но и предыстории травматизма (профзаболеваний) на предприятии;
• возможность принятия аргументированного решения по выбору корректирующих и предупреждающих мероприятий, определению количественно измеряемых целей и задач по охране труда.

Внедрение (после адаптации) Методики на предприятиях позволит снизить уровень травматизма и профзаболеваний, облегчит внедрение и сертификацию системы управления промышленной безопасностью и охраной труда.

Основные положения Методики применительно к предприятиям нефтегазодобычи приведены ниже.

При анализе рисков используются типовые уровни последствий и связанные с ними определения (табл. 1).

Риск нарушений условий труда (степень травмоопасности, опасности профзаболеваний) может быть классифицирован с использованием матрицы рисков (табл. 2).

Риск аварий (инцидентов) на опасном производственном объекте может быть классифицирован на основе матрицы рисков по трем классам с учётом данных, представленных в табл. 3.

Таблица 3. Определение класса риска по частоте и потенциальному ущербу.

Частота реализации аварии (инцидента), случаев/год	Класс риска при потенциальном ущербе, МРОТ*
	< 200	200—2000	2000 — 20000	20000-200000	> 200000
${\displaystyle 10^{-5}}$ — ${\displaystyle 10^{-6}}$	3	3	3	3	2
${\displaystyle 10^{-4}}$ — ${\displaystyle 10^{-5}}$	3	3	3	2	2
${\displaystyle 10^{-3}}$ — ${\displaystyle 10^{-4}}$	3	3	2	2
${\displaystyle 10^{-2}}$ — ${\displaystyle 10^{-3}}$	3	2	2	1
${\displaystyle 10^{-1}}$ — ${\displaystyle 10^{-2}}$	2	2	1	1
${\displaystyle 1}$ — ${\displaystyle 10^{-1}}$	2	1	1	1
${\displaystyle >1}$	1	1	1	1

* МРОТ — минимальный размер оплаты труда.

Методика позволяет выделять следующие классы рисков:

• класс 1 — недопустимый риск (должен быть снижен перед выполнением или продолжением выполнения работы, использованием рабочего места, дальнейшей эксплуатацией опасного производственного объекта);
• класс 2 — неприемлемый риск (необходима оценка целесообразности мер по снижению риска);
• класс 3 — допустимый риск.

Опыт работы показывает, что Методика хорошо вписывается в современную систему технического регулирования и позволяет предприятиям оценивать риски травматизма, аварий и инцидентов.

Система ЗПиПБ является частью общей системы управления предприятием и влияет на эффективность его функционирования (чем меньше внеплановых потерь, связанных с авариями и инцидентами, тем эффективнее предприятие при прочих равных условиях). В общем случае критерий эффективного управления рисками, связанными с внеплановыми потерями, можно выразить следующим образом: в первую очередь вкладывать средства надо в то мероприятие, которое на единицу вложенных средств позволяет получить максимум снижения риска, а после реализации данного мероприятия надо снова оценить и выбрать следующее наиболее эффективное мероприятие. Программу улучшения ЗПиПБ целесообразно реализовывать по указанному алгоритму.

В цивилизованном мире давно установлено, что для минимизации затрат на охрану труда и увеличения при этом эффективности производства необходима система управления охраной труда (СУОТ), являющаяся частью общей системы управления организацией.

Для решения задач по обеспечению здоровья и безопасности в процессе трудовой деятельности согласно ГОСТ 12.0.230-2007 «ССБТ. Системы управления охраной труда. Общие требования»* рекомендуется использовать СУОТ, которая должна обеспечивать управление рисками в области, связанной с деятельностью организации, соответствовать политике организации и стремительно совершенствующемуся на всех уровнях менеджменту управления.

Системный подход в области управления безопасностью и здоровьем предполагает идентификацию, оценку и устранение или снижение риска на каждом рабочем месте и непрерывное совершенствование СУОТ. Производя оценку риска, необходимо четко выделить объект защиты. Риск может быть профессиональным (объект защиты — работник), техническим (объект защиты — оборудование, сооружения), экологическим (объект защиты — окружающая среда).

Риск имеется практически на каждом рабочем месте. Например, на рабочем месте имеется опасность — движущаяся конвейерная лента или вращающийся элемент оборудования. Выясняем возможные причины реализации опасности в нежелательные события, каковыми обычно являются:

• отсутствие ограждения, экранов, блокировок, исключающих случайный и преднамеренный контакт работников с источником риска;
• несоответствие предохранительных, защитных устройств;
• недостаточная скорость срабатывания механизмов защиты;
• неудобное расположение и неправильная окраска кнопок управления;
• плохая освещенность;
• несоответствующий микроклимат;
• наличие вредных химических веществ, аэрозолей и пыли;
• высокая скорость движения конвейера;
• расположение оборудования вблизи других рабочих мест или маршрута движения работников;
• несоответствующие средства индивидуальной защиты (далее — СИЗ);
• недостаточный инструктаж работников, некомпетентность, халатность, индивидуальные особенности работника
• отсутствие практического обучения на рабочем месте перед допущением к самостоятельной работе
• отсутствие предупреждающих знаков
• нахождение работника на рабочем месте под воздействием алкоголя, наркотических или психотропных веществ
• отсутствие регулярного внутреннего контроля
• отсутствие регулярного технического обслуживания оборудования
• другие возможные причины и несоответствия.

Многообразие видов деятельности организаций вызывает необходимость разработки четкого алгоритма анализа профессионального риска, имеющего единую основу с оценкой других технических рисков. Всемирная организация здравоохранения определяет профессиональный риск как математическую концепцию, отражающую ожидаемую тяжесть и частоту неблагоприятных реакций организма человека на данную экспозицию вредного фактора производственной среды.

С учётом этого можно выработать алгоритм оценки профессионального риска, в результате которого риск признается приемлемым или неприемлемым, остаточный риск приемлемым.

Согласно ст. 212 ТК РФ работодатель обязан информировать работников о риске повреждения здоровья. Именно процедуры идентификации риска, основанные на глубоких знаниях технологии работ и процессов, позволяют выявить источники риска, все виды опасности на рабочем месте и обеспечить последующий качественный анализ воздействия опасных и вредных производственных факторов, источником которых являются производственные процессы. Процедура идентификации риска заканчивается составлением перечня и кратким описанием опасностей с учётом того, что источником опасности может быть как объект, так и деятельность. В новой версии OHSAS 18001-2007 поведенческие, личностные и другие человеческие факторы также включены в качестве элементов, рассматриваемых при идентификации опасностей и выработке способов контроля.

Алгоритм анализа профессионального риска для защиты персонала от несчастных случаев и профессиональных заболеваний на рабочем месте может быть представлен следующим образом:

• идентификация опасностей (выявление вредных и опасных факторов рабочей среды и трудового процесса);
• определение возможных причин, приводящих к нежелательным событиям;
• оценка риска (вероятность осуществления риска, определение масштаба последствий нежелательного события с учётом возможной тяжести инцидента и вреда здоровью человека, вывод о приемлемости или неприемлемости риска);
• выбор и оценка средств защиты от каждого вида опасности;
• оценка остаточного риска после внедрения системы защиты;
• оценка системы защиты жизни и здоровья персонала в целом в соответствии с классом условий труда.

Для улучшения этой статьи желательно: Оформить статью по правилам. Исправить статью согласно стилистическим правилам Википедии. Найти и оформить в виде сносок ссылки на независимые авторитетные источники, подтверждающие написанное. Проставить сноски, внести более точные указания на источники. Пожалуйста, после исправления проблемы исключите её из списка параметров. После устранения всех недостатков этот шаблон может быть удалён любым участником.